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精密塑胶模具零件的锻造工序

  精密塑胶模具零件自由锻的工序可分为基本工序、辅助工序和精挣工序三大类。辅助工序是为基本工序操作方便而进行的预先变形的过程，如压钳口、压钢锭棱边、压肩等。精密塑胶模具零件加工的基本工序是改变坯料形状、尺寸以获得所需锻件的工艺过程。如镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错移等。精整工序是用来修整锻件表面缺陷，使其符合图样要求的过程。如校正、平整、滚圆等。
  精密塑胶模具零件的基本工序的主要工序有以下几个。
  1)镦粗。使坯料高度减少、横截面积增大的工序。镦粗是自由锻生产中最常用的工序。圆坯料的高度与直径之比应小于2.5，否则易镦弯；坯料加热温度应在允许的最高温度范围内，以便消除缺陷，减小变形抗力。主要用于圆盘类工件，也可以作为冲孔前的辅助工序。
  2)拔长。使坯料横截面积减小、长度增大的工序。坯料的下料长度应大于直径或边长；为达到规定的锻造比和改变金属内部组织结构，锻造时，拔长经常与镦粗交替反复使用。拔长凹档或台阶前应先压肩；矩形坯料拔长时要不断翻转，以免造成偏心或弯曲。用于轴类、杆类锻件的生产，也可以用来改善锻件内部质量。 
  3)冲孔。在工件上冲出通孔或不通孔的工序。孔径小于450mm的可用实心冲孔；孔径大于450mm的可用空心冲孔；孔径小于30mm的孔一般不冲出。冲孔前坯料应镦粗以改善坯料的组织性能及减小冲孔的深度。