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模具制造中影响结构因素之分析

    1.型腔布置。依照塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。关于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个;塑料制件为一般精度(4-5级)，成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个;塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个;而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。关于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。如果继续增加塑料制件重量时，就会较少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增加至50%。
    2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
    3.确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的外形、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。
    4.用顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处置方法、抽芯方式。
    5.决议冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
    6.依据模具材料、强度计算或者阅历数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及一切衔接、定位、导向件位置。
    7.确定主要成型零件，结构件的结构方式。
    8.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。以上这些问题假设处理了，模具的结构方式自然就处理好了。这时，就可以手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。